截至9月，新鋼中試平臺(tái)的 “創(chuàng)新成績單” 亮眼：91個(gè)離線新產(chǎn)品成功孵化，轉(zhuǎn)化率達(dá)30%；在線新品研發(fā)量從2022年的45個(gè)躍升至109個(gè)，增幅超140%；更累計(jì)為企業(yè)降低生產(chǎn)成本超2000萬元，真正實(shí)現(xiàn)了創(chuàng)新、降本雙豐收。

在鋼鐵行業(yè)，“實(shí)驗(yàn)室樣品”到“萬噸級(jí)產(chǎn)品”之間的產(chǎn)業(yè)化鴻溝曾讓科研人員舉步維艱——新鋼集團(tuán)過去單次試驗(yàn)需消耗百噸原料、花費(fèi)數(shù)十萬元，科研人員只能在生產(chǎn)線上“見縫插針”。如今，這一困境被徹底改寫。2023年5月，歷經(jīng)3年建設(shè)的中試平臺(tái)投用。這座集冶煉、軋制、熱處理全流程模擬的 “鋼鐵夢(mèng)工廠”，將單次實(shí)驗(yàn)成本降至幾百元，原料消耗壓縮至幾十公斤，讓曾經(jīng)制約創(chuàng)新的“天塹”變?yōu)榧夹g(shù)轉(zhuǎn)化的“通途”。

支撐這場變革的，是平臺(tái)硬核的技術(shù)配置：350毫米四輥液壓張力冷/溫軋實(shí)驗(yàn)軋機(jī)可精準(zhǔn)模擬工業(yè)化生產(chǎn)流程，蔡司掃描電鏡則能實(shí)現(xiàn)材料微觀組織的“精準(zhǔn)問診”。正如工作人員所說：“僅靠試驗(yàn)成本的大幅縮減，平臺(tái)建設(shè)投入早已回本，更重要的是為創(chuàng)新按下了‘加速鍵’?！?

這份“加速力”已轉(zhuǎn)化為實(shí)實(shí)在在的市場競爭力與科研成果：2024年7月，依托平臺(tái)快速響應(yīng)機(jī)制，新鋼僅用2個(gè)月便完成韓國高端模具鋼訂單的“研發(fā)—交付”全鏈條，實(shí)現(xiàn)該類產(chǎn)品國內(nèi)首發(fā)；同時(shí)，平臺(tái)還成為省級(jí)科研項(xiàng)目與校企合作的“核心載體”，在培育技術(shù)人才的同時(shí)，持續(xù)輸出創(chuàng)新成果。